तरीका बदला, नतीजा बदला!

 

 

 

 

‘श्री ऑटो' के प्रबंधक संचालक श्रीनिवासन बहुत चिंतित थे। पिछले पूरे साल भर कोशिश कर के, विभिन्न दिक्कतों का सामना कर के तथा लगातार पीछा कर के पूरा किया हुआ यह प्रोजेक्ट हाथ से निकल जाने की नौबत आ गई थी। तीन भागों में बांट कर, सेमी असेंबल कर के भेजे गए गियरबॉक्स (चित्र क्र. 1) की पहली कन्साइनमेंट जमशेदपुर में अस्वीकार (रिजेक्ट) हो गई थी। अत्यंत बारीकी से जांचे गए दस के दस गियरबॉक्स अस्वीकार होने के कारण दोनों कारखानों का इस प्रोजेक्ट का नियोजन बिगड़ गया था। 

 

 

 

चित्र क्र. 1 : गियरबॉक्स 

 

प्रोजेक्ट मैनेजर ने उन्हें अभी-अभी बताया कि जब तक ग्राहक की लैब में खुद जा कर मापन नहीं करेंगे, तब तक यह गुत्थी सुलझने वाली नहीं है। उन्हें खुद भी यही लग रहा था। लेकिन इसके लिए 'अभिनव उद्योग' की मदद लेना जरूरी था। श्री ऑटो के पाँचों कारखानों में अभिनव की स्वदेशी सी.एम.एम. मशीनें काम कर रहीं थी। श्रीनिवासन ने अभिनव के प्रबंधक संचालक विजय देशमुख का मोबाइल नंबर ढूँढ़ा। उन्हें पता था कि ग्राहकों का फोन हो, तो देशमुख पहली तीन घंटियां बजने तक ही फोन उठाता है। ठीक वैसा ही हुआ। 

 

"नमस्ते श्रीनिवासन साहब, क्या सेवा करूँ?" विजय ने पूछा। 

 

"देशमुख साहब, आपको हमारा नया गियरबॉक्स प्रोजेक्ट पता ही है। यह गियरबॉक्स तीन भाग मिल कर बनता है और ये तीनों भाग हम हमारे कास्टिंग से फिनिश यंत्रण कर के देते हैं। लेकिन इस नए आकार की गियरबॉक्स में एक और मुद्दा है। सारी असेंब्ली जमशेदपुर में ग्राहक के पास होती है, लेकिन हमें तीनों हाउसिंग इकठ्ठा कर के उनका कुल मापन कर के उसी स्थिति में पैक कर के ग्राहक को भेजने पड़ते हैं। हमारे प्रोडक्शन की, दस गियरबॉक्स की, पहली बैच हमने यहाँ पूरी तरह जाँच कर भेजी। पर सारे गियरबॉक्स वहाँ रिजेक्ट किए गए। हमने नमूने (प्रोटोटाईप) भेजते समय अलग-अलग भेजे थे। लेकिन उसके पहले यहाँ पार्ट असेंबल करने पर रीडिंग ओके मिले थे। हमारी आशंका यह है कि, क्या असेंबल की हुई स्थिति में पैक कर के भेजने के कारण यात्रा के दौरान उनमें कुछ विरूपण (डिस्टॉर्शन) आया है? स्ट्रेस रिलीविंग हम ठीक ढ़ंग से करते हैं। अगर यह समस्या वाकई में है तो क्या पैकिंग पूरी तरह बदलनी चाहिए? हमारे प्रोजेक्ट मैनेजर शिंदे आज ही वापस आए हैं। उनसे बात करने पर मैं समझ गया कि इस खोज और जाँच में हमें आपकी जरूरत पड़ेगी। आपका आदमी और शिंदे, दोनों हमारे ही कारखाने में मिले और वे साथ में ही जमशेदपुर गए तो ज्यादा अच्छा होगा।" 

 

 

 

 

चित्र क्र. 2 : सी.एम.एम. रूम का एसी डक्ट 

 

 

पांडे पार्ट ड्रॉइंग और प्रोग्रैम की कॉपी होने वाली फाइल ले आए। "ये गियरबॉक्स तीन भागों में जोड़े गए हैं। कुल लंबाई 700 मिमी. है। ऊँचाई और चौड़ाई करीबन 350 मिमी. है लेकिन उनका ज्यादा महत्व नहीं है। सामने का, प्लेन मिलिंग किया हुआ फेस यह संदर्भ (रेफरन्स) है। गियरबॉक्स को, सामने की तरफ नीचे V आकार के मैग्नेटिक ब्लॉक पर रखा गया है। पीछे की तरफ, संकरे कास्टिंग हिस्से के नीचे, अैडजस्टेबल स्क्रू जैक रखा हुआ है। हम पार्ट अंदर लेने से पहले चार घंटे सोकिंग रूम में रखते हैं, फिर अंदर मापन करते हैं। 

 

 

 

          चित्र क्र. 3 अ : रियर फेस                       चित्र क्र. 3 ब : फ्रंट फेस 

 

इस पूरी असेंब्ली के दो महत्वपूर्ण मापन हैं। एक, फ्रंट का सपाट होना (स्ट्रेटनेस)। यह 10 माइक्रोन से कम होना चाहिए। दूसरा माप है इस प्लेन के संदर्भ में गियरबॉक्स के फ्रंट तथा रियर बोर (चित्र क्र. 3अ और 3ब) की समकेंद्रीयता (कॉन्सेंट्रिसिटी) का, जो कुल मिला कर 50 माइक्रोन से कम होनी चाहिए। इन मापनों के लिए प्रोब के द्वारा हम फ्रंट फेस पर 4+8 यानि 12 रीडिंग लेते हैं और दोनों बोर पर, प्रत्येक चार पॉइंट पर रीडिंग लेते हैं।

 

अब तक हमने 8 गियरबॉक्स जांचे हैं। सभी के फ्रंट फेस पर और बोर के दोनों तरफ रिजेक्शन है। फेस में फॉर्म एरर 20 माइक्रोन से अधिक आती है। बोर की रीडिंग में तो और बड़ी समस्या है। उनकी समकेंद्रीयता 90 माइक्रोन से ज्यादा तो है ही, मगर अलग-अलग समय पर ली गई रीडिंग में 50 माइक्रोन से ज्यादा अंतर दिखता है। दूसरी बात, इसमें कोई निरंतरता नहीं है। सुबह, दोपहर, या शाम को रीडिंग लेने पर एक ही असेंब्ली के भिन्न नतीजे मिलते हैं। मगर फर्क कितना भी हो, सारे भाग टॉलरन्स के बाहर हैं यह बात तो निश्चित है।" पांडे ने अब तक की परिस्थिति बताई। 

 

अब तीनों ने अगली कुछ कार्यवस्तुओं की जाँच की। स्कैनिंग करने के बाद पहले कार्यवस्तु के फेस के लिए मापन देखे। रॉ डाटा देखने पर फेस पर 40 माइक्रोन फॉर्म एरर दिख रही थी। ISO स्टैंडर्ड के अनुसार, 50% सीमा के बाहर के रीडिंग घटा कर 180 पॉइंट मिले। इन 180 पॉइंट में फॉर्म एरर सिर्फ 6 माइक्रॉन (तालिका क्र. 2) दिखी।

 

 

 

तालिका क्र. 2 

 

 

"और प्रबंधकों के स्तर पर यह सोचा जाना चाहिए कि, गियरबॉक्स असेंबल कर के जांचना और बाद में वह छुड़ा कर इंजिन पर असेंबल करना...क्या यह कार्यपद्धति सारे बॉक्स के लिए आवश्यक है? मेरे विचार से यह एक अनावश्यक प्रक्रिया है। इसमें सिर्फ इन्स्पेक्शन में समय जाता है और कोई वैल्यू अैडिशन नहीं होती। इस बॉक्स के तीनो भागों का यंत्रण सटीक हो रहा है। व्यक्तिगत आयाम बिल्कुल उचित अनुपातों में हैं। असेंब्ली करते समय उचित स्थान पर डॉवेल का उपयोग किया गया है। तब असेंब्ली करने के बाद के मापन में गलती होना संभव ही नहीं है। सारी बैच 100% मापने की जगह, आप कुछ समय तक सैंपल ऑडिट कर के बाद में यह स्टेप पूरी तरह हटा सकते हैं। ऐसी मेरी राय है। अर्थात, निर्णय आपका है।" मोहन ने अपने विचार रखे। 

 

"मोहन, आप जो कह रहे हैं उससे हम सहमत हैं। हम हमारे और श्री ऑटो के प्रबंधकों से बात कर के इसमें बदलाव लाएंगे। 100% इन्स्पेक्शन की पद्धति सभी को बहुत आश्वासक लगती है, परन्तु वह कितनी उपयोगी है इसे समझ लेना चाहिए। अर्थात इसके कारण कुल प्रक्रिया के खर्चे में बड़ा परिवर्तन हो सकता है।" मैनेजर आश्वासक स्वर में बोले। "आपके पहले किए हुए सुझावों पर भी हम काम करेंगे। भले ही हम कई सालों से सी.एम.एम. का प्रयोग करते हैं, फिर भी नए भागों की क्लिष्टता का विचार कर के हमें पद्धतियां निश्चित करनीै चाहिए। आपके सहयोग के लिए मैं आभारी हूँ। मुझे एक बात बहुत अच्छी लगी, यह कि सामने दो दीर्घकालीन ग्राहक बैठे होने के बाद भी उनकी प्रक्रिया में सुधारों की सिफारिश करने के लिए विशेष धैर्य और ज्ञान होना आवश्यक है। वह अर्थात आपने अपने अनुभव से कमाया है, सो कीप इट अप।" 

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